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Solución de soldadura láser para colector de refrigeración en servidor de IA

Esta solución se centra en el colector de refrigeración líquida, un componente central del sistema de enfriamiento líquido que conecta las CDU y las placas frías. La soldadura por láser se selecciona por su preservación de la propiedad de material, sellado fiable, deformación mínima y calidad constante, lo que garantiza una disipación de calor estable, una fuga baja y soporte para actualizaciones para proteger el equipo de computación de alto rendimiento.

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Colector: un componente de distribución de núcleo que conecta la CDU (unidad de distribución de refrigerante) y placas frías en sistemas de refrigeración por líquido. Instalados en los armarios, distribuye el líquido refrigerante uniformemente a cada unidad de disipación de calor, asegurando un funcionamiento estable de equipos de computación de alto rendimiento. Adecuado para servidores de IA, centros de datos de alta densidad y otros escenarios.

Resistencia a la corrosión fuerte: fabricado con materiales especializados resistentes a la corrosión, es compatible con varios fluidos de refrigeración a largo plazo, manteniendo la integridad estructural y el rendimiento de disipación del calor en condiciones complejas evitando la contaminación o fugas de fluidos causada por la corrosión.
Alta resistencia estructural: cuenta con una excelente resistencia a la presión y al impacto, resistiendo de manera estable la presión de funcionamiento de los sistemas de enfriamiento y los impactos externos en los entornos de los centros de datos para garantizar un funcionamiento seguro del sistema a largo plazo.
Diseños estructurales flexibles: disponibles en configuraciones de una fila, de doble fila y de otras, se adapta de forma flexible a los diseños de servidores de centros de datos y a los requisitos de disipación de calor, mejorando la compatibilidad de la instalación del sistema.
Precisión de fabricación ultra alta: adopta procesos de fabricación de precisión avanzados para garantizar una distribución uniforme de los fluidos de enfriamiento a cada servidor o dispositivo, evitando la disipación de calor insuficiente local debido a una distribución desigual y garantizando una eficiencia de enfriamiento constante.

Funciones clave

- Distribuya la capacidad de enfriamiento uniformemente para evitar el sobrecalentamiento del equipo y el estrangulamiento del rendimiento;
- Apoyar el mantenimiento en línea, reduciendo las pérdidas de tiempo de inactiv;
- Colaborar con CDU para garantizar un funcionamiento eficiente del sistema de refrigeración líquida.

2 Base para seleccionar soldadura láser

Combinado con los requisitos del producto para la fabricación de precisión, el sellado y la resistencia a la corrosión, la soldadura por láser se selecciona como el proceso óptimo después de comparar con soldaduras de vacío y otras tecnologías. Supera el rendimiento en el control de precisión, el rendimiento de sellado y la consistencia de los lotes, a la perfección con las necesidades centrales del colector (el soldadura representa 50% del costo del producto).

iii. Adaptabilidad entre soldadura láser y producto

Adaptabilidad del material: la baja entrada de calor conserva la resistencia a la corrosión del acero inoxidable, cumpliendo con el requisito de vida útil de 10 años;
Cumplimiento de sellado: tasa de fuga de soldadura ≤ 1×10⁻¹⁰ pa·m³/s, satisfaciendo las demandas de sellado de fluidos;
Coincidencia de precisión: la deformación mínima garantiza una desviación de flujo ≤ 5% y precisión dimensional del canal de flujo;
Adaptabilidad de la estructura: compatible con juntas complejas de tubos de una sola o de doble hilera, que soportan la producción en masa automatizada con una fuerte consistencia.

IV. Impactos centrales de la soldadura láser en el producto

Garantice la estabilidad de la disipación del calor: mantenga la uniformidad del flujo para evitar el estrangulamiento del rendimiento del equipo;
Extense la vida útil: la resistencia a la corrosión de la soldadura coincide con el material base, satisfaciendo las necesidades de operación a largo plazo;
Reducir el riesgo de fugas: estrictos estándares de sellado, combinados con un diseño integrado, pueden reducir las fugas en más de 70%;
Apoyo a la actualización e iteración: adaptarse a las futuras tendencias tecnológicas como los tubos de triple fila y la integración de sensores inteligentes.

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